In vielen Branchen – darunter der allgemeine Maschinenbau, die mobile Hydraulik und der Anlagenbau – sind feste, verlässliche Befestigungspunkte essenziell. Typische Verfahren wie das Anschweißen von Grundplatten, das Verschrauben oder das Verkleben haben jeweils spezifische Stärken, stoßen jedoch in bestimmten Montagesituationen an Grenzen. Das Bolzenschweißen schließt diese Lücke, indem es eine feste, punktuelle und sehr reproduzierbare Verbindung ermöglicht. Anwender setzen das Verfahren vor allem dort ein, wo enge Platzverhältnisse, dünne Blechstrukturen oder hohe Anforderungen an die Verarbeitungsgeschwindigkeit bestehen. 

Beim Bolzenschweißen werden Schweißbolzen mit Innengewinde dauerhaft auf die Unterkonstruktion aufgebracht. Diese Bolzen ersetzen klassische Anschweißplatten für Schellen in der Standard- und Doppel-Baureihe nach DIN 3015 Teil 1 und Teil 3. Das Verfahren nutzt ein Bolzenschweißgerät, mit dem die Bolzen punktuell und in sehr kurzer Zeit vollständig mit der Oberfläche verschmelzen. 

Ein Distanzadapter sorgt dafür, dass zwei Bolzen exakt im notwendigen Abstand zueinander positioniert werden. Anschließend wird eine Distanzplatte aus Kunststoff aufgesteckt, die den erforderlichen Abstand zwischen Schellenkörper und Unterkonstruktion herstellt. Die eigentliche Montage der Schelle erfolgt dann wie gewohnt. 

Das Bolzenschweißen hat sich vor allem aufgrund seiner praktischen Vorteile durchgesetzt. In der täglichen Anwendung profitieren Anwender von: 

• Einsparpotenzialen bei größeren Verarbeitungsmengen durch kurze Prozesszeiten und geringe Vorbereitungsaufwände 

• höherer Flexibilität bei Montagepositionen, insbesondere bei Überkopf‑ oder Wandmontagen 

• reduzierten Nacharbeiten, da die Schweißpunkte sehr sauber ausgeführt werden 

• minimalem Materialverzug durch die geringfügige Wärmebeeinflussung – entscheidend bei dünnwandigen Konstruktionen 

• verringerter Korrosionsgefahr durch die vollflächige Verbindung von Bolzen und Untergrund 

Diese Faktoren führen dazu, dass das Verfahren sowohl in Serienfertigungen als auch bei projektorientierten Montagen wirtschaftlich attraktiv ist. 

Seit der ersten Einführung hat sich das Bolzenschweißen bei vielen OEMs und Hydraulik‑Dienstleistern als Standard etabliert. Besonders in der Serienfertigung bietet das Verfahren klare Vorteile hinsichtlich Reproduzierbarkeit und Prozesssicherheit. Gleichzeitig wird es zunehmend in kleineren Projektumgebungen eingesetzt, in denen flexible Montagebedingungen gefragt sind. 

Das System ist heute nicht mehr ausschließlich auf Schellen nach DIN 3015 beschränkt, sondern lässt sich auch mit individuellen Befestigungslösungen kombinieren – beispielsweise mit Bauteilen zur Führung von Kabelbindernoder Spanngurten. Dadurch fügt es sich nahtlos in den Gesamtbaukasten verschiedener Befestigungsmethoden ein, zu dem auch Klebe‑ und Schraublösungen sowie unterschiedliche Schienensysteme gehören. 

In der Praxis zeigt sich der Nutzen besonders deutlich in Einsatzbereichen, in denen: 

• Blechstärken variieren oder begrenzt sind 

• Montageplätze schwer erreichbar sind 

• Bauraum knapp ist und klassische Grundplatten hinderlich wären 

• viele Befestigungspunkte in kurzer Zeit gesetzt werden müssen 

Anwender berichten insbesondere von Vorteilen bei der Nachrüstung oder bei Reparaturen, da sich Befestigungspunkte für STAUFF Schellen schnell und zuverlässig ergänzen lassen.

Das Bolzenschweißen wird weiterhin dort an Bedeutung gewinnen, wo kompakte Bauformen, geringe Materialstärken oder hohe Taktzeiten eine Rolle spielen. Durch die fortschreitende Diversifikation von Befestigungselementen wird das Verfahren zunehmend flexibler einsetzbar und ergänzt andere Methoden sinnvoll, ohne sie zu ersetzen.

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