Ob in Maschinenbau, Hydrauliksystemen oder Rohrleitungsbau – Bauteile sind im Einsatz häufig rauen Bedingungen ausgesetzt. Feuchtigkeit, Salz, Temperaturschwankungen oder chemische Einflüsse greifen Metalle an und können zu Korrosion führen. Die Folgen sind nicht nur optisch unschön, sondern können auch die Sicherheit und Funktionalität beeinträchtigen. 

Das gilt insbesondere für Outdoor- und Schwerlastanwendungen, etwa: 

• mobile Baumaschinen 

• Land- und Forstwirtschaft 

• Lkw- und Nutzfahrzeughydraulik 

• Schiffs- und Hafenhydraulik 

• Offshore-Plattformen 

• Öl- und Gasindustrie 

• Windkraftanlagen 

• Stahlwasserbau 

• Küsten- und Hochwasserschutzanlagen 

Überall dort, wo Bauteile dauerhaft Feuchtigkeit, Salznebel oder Spritzwasser ausgesetzt sind, ist ein zuverlässiger Korrosionsschutz entscheidend. 

Für unsere Kunden bedeutet das: Korrosionsbeständige Produkte verlängern die Lebensdauer von Anlagen, reduzieren Wartungsaufwand und senken langfristig die Betriebskosten. Um diese Qualität dauerhaft zu gewährleisten, müssen wir Oberflächenbeschichtungen nicht nur entwickeln, sondern auch zuverlässig testen. 

Korrosion ist der chemische oder elektrochemische Angriff auf Metalle durch ihre Umgebung. Häufigste Form ist Rostbildung bei Stahl, verursacht durch Reaktion mit Wasser und Sauerstoff. 

Folgen von Korrosion: 

• Schwächung der Bauteilfestigkeit 

• Leckagen in hydraulischen Systemen 

• Funktionsstörungen 

• Erhöhte Wartungs- und Ersatzkosten 

Besonders gefährdete Anwendungen: 

• Mobile Baumaschinen und Forsttechnik 

• Landwirtschaftliche Maschinen und Anhänger 

• Offshore- und Schiffsanwendungen (Salzwasser, Gischt) 

• Hafenanlagen und Krane 

• Öl- und Gasindustrie (spritzwassergefährdete Rohrleitungen) 

• Windkraft- und Freiluftanlagen 

• Küstennahe Infrastruktur 

Korrosion kann aufgrund verschiedener Ursachen und Umstände auftreten. Daher wird zwischen einigen Arten unterschieden:

• Flächenkorrosion (gleichmäßige Korrosion) 
  Weit verbreitet, Oberfläche wird gleichmäßig abgetragen, z. B. gleichmäßiger Rostbelag 

• Lochkorrosion (Pitting) 
  Sehr lokal und tief, führt zu punktuellen Durchbrüchen, kritisch bei Druckleitungen 

• Spaltkorrosion 
  Tritt in engen Spalten oder Überlappungen auf, schwer zugänglich und sichtbar 

• Kontaktkorrosion (galvanische Korrosion) 
  Zwischen unterschiedlichen Metallen in leitendem Elektrolyt, z. B. Stahl und Aluminium ohne Isolierung 

• Spannungsrisskorrosion 
  Kombination aus mechanischer Spannung und korrosiver Umgebung, führt zu plötzlichem Versagen 

• Interkristalline Korrosion 
  Entlang Korngrenzen im Gefüge, kritisch bei bestimmten Edelstählen 

Schutzmaßnahmen 

• Galvanische Beschichtungen (z. B. Zink/Nickel) 

• Lackierungen und Pulverbeschichtungen 

• Korrosionsschutzöle und -wachse 

• Verwendung korrosionsbeständiger Werkstoffe wie Edelstahl 

• Konstruktiver Korrosionsschutz (Vermeidung von Spalten) 

Der Salzsprühnebeltest ist eines der weltweit am häufigsten eingesetzten Verfahren, um die Korrosionsbeständigkeit von Materialien und Beschichtungen unter standardisierten Bedingungen zu prüfen. Er ist international genormt, unter anderem in ISO 9227 und ASTM B117. 

Kurz erklärt 

In einer speziellen Prüfkammer wird eine 5 %ige Natriumchlorid-Lösung (Salzwasser) fein zerstäubt und als Nebel kontinuierlich auf die Prüfteile gesprüht. Die Umgebungstemperatur wird dabei konstant auf 35 °C gehalten. Das simuliert eine aggressive, korrosive Atmosphäre und ermöglicht so eine vergleichbare Bewertung der Schutzwirkung von Beschichtungen. 

Ablauf des Tests bei uns 

• Vorbereitung: Bauteile werden sorgfältig gereinigt und in der Kammer platziert. 

• Besprühung: Die Salznebellösung wird als feiner Nebel über die Prüfflächen verteilt. 

• Prüfdauer: Abhängig vom Anwendungsfall und der Schutzklasse, z. B. über 3000 Stunden. 

• Reinigung: Nach dem Test werden die Proben mit entionisiertem Wasser abgespült. 

• Auswertung: Sichtprüfung auf Korrosionserscheinungen wie Rost, Blasenbildung oder Unterwanderung der Beschichtung. 

• Dokumentation: Alle Ergebnisse werden detailliert protokolliert und ausgewertet. 

Der Vorteil des Verfahrens liegt in seiner Standardisierung und Vergleichbarkeit. So können unterschiedliche Beschichtungen oder Lieferantenbauteile objektiv gegenübergestellt werden. 

Wir haben unsere Prüfmöglichkeiten mit einem modernen Salzsprühnebel-Prüfstand der Firma Erichsen gezielt ausgebaut. Damit verdoppeln wir unsere Testkapazität. 

Was bedeutet das konkret? 

• Mehr Proben gleichzeitig testbar 

• Möglichkeit zu Reihenuntersuchungen mit systematischen Varianten 

• Vergleich unserer eigenen Produkte mit Bauteilen von Lieferanten oder Wettbewerbern 

• Schnellere Verfügbarkeit belastbarer Ergebnisse für Entwicklung und Qualitätssicherung 

Diese Investition ist Teil unseres Engagements für höchste Produktqualität und Kundenzufriedenheit. Denn nur mit fundierten Tests können wir sicherstellen, dass unsere Oberflächenbeschichtungen auch in der Praxis langfristig schützen. 

Ein besonderer Fokus liegt auf der Optimierung unserer Zink/Nickel-Beschichtungen. Diese werden in vielen unserer Produkte eingesetzt, um hervorragenden Korrosionsschutz bei hoher mechanischer Beanspruchung zu gewährleisten. 

Mit dem neuen Prüfstand können wir: 

• Verschiedene Beschichtungsrezepturen systematisch vergleichen 

• Datenbasierte Entscheidungen zur Serienfreigabe treffen 

• Qualität von Zukaufteilen prüfen und mit unseren Standards abgleichen 

• Unsere Kunden mit klaren, abgesicherten Aussagen zur Beständigkeit unserer Produkte unterstützen 

Das Ziel: Langfristig gleichbleibend hohe Qualität – unabhängig von Losgröße, Produktionsstandort oder Lieferant. 

Wir testen daher gezielt für reale Belastungen, wie sie in Anwendungen auftreten, in denen unsere Produkte verbaut sind: 

• Hydrauliksysteme im Outdoor-Einsatz (Bau- und Landmaschinen) 

• Küstennähe und Hafenanlagen mit hoher Salzbelastung 

• Offshore-Plattformen und Schiffsbau mit salzhaltiger Gischt 

• Industrieanlagen mit chemisch belasteter Luft 

• Windkraft- und Energieanlagen im Freien 

Durch diese praxisnahen Prüfungen stellen wir sicher, dass unsere Beschichtungen den Herausforderungen unterschiedlichster Branchen standhalten. 

Neben dem klassischen Salzsprühnebeltest (SSNT) nach ISO 9227 / ASTM B117 gibt es weitere genormte Prüfverfahren, die auf unterschiedliche Anforderungen zugeschnitten sind. Vor allem zyklische Tests gelten als praxisnäher, weil sie realistische Witterungswechsel abbilden. 

Vergleich gängiger Korrosionstests 

Erläuterungen 

• ISO 16701 (Accelerated cyclic corrosion test): Simuliert wechselnde Belastungen durch Salznebel, hohe Luftfeuchtigkeit und Trocknung. Die Korrosionsmechanismen ähneln stärker den realen Außenbedingungen und werden für permanent im Außenbereich eingesetzte Bauteile empfohlen. 

• SAE J2334 (Cosmetic Corrosion Lab Test): Speziell für die Automobilindustrie entwickelt, testet dieses Verfahren die kosmetische Korrosion (Rostunterwanderung an lackierten Bauteilen) unter winterlichen Bedingungen (Streusalz, Feuchtigkeit, Temperaturschwankungen). 

Warum STAUFF auf den Salzsprühnebeltest setzt 

Für unsere Hydraulikkomponenten und Verbindungselemente ist der Salzsprühnebeltest nach ISO 9227 / ASTM B117 das passende Standardverfahren. 

Gründe 

• Weltweit normiert und anerkannt mit reproduzierbaren Bedingungen 

• Gut vergleichbare Ergebnisse – intern und mit Wettbewerbs- sowie Lieferantenbauteilen 

• Perfekt geeignet für unsere Zink/Nickel-Beschichtungen, die für extreme Outdoor- und Industrieanwendungen entwickelt sind 

• Erweiterte Prüfkapazitäten erlauben flexibleren und systematischeren Einsatz dieses Tests 

So sichern wir ab, dass unsere Beschichtungen unter härtesten Bedingungen zuverlässig schützen – ob in Landmaschinen, Offshore-Anlagen oder Windkraftwerken. 

Für unsere Hydraulikkomponenten und Verbindungselemente ist der Salzsprühnebeltest nach ISO 9227 / ASTM B117 das passende Standardverfahren. 

Gründe: 

• Weltweit normiert und anerkannt mit reproduzierbaren Bedingungen 

• Gut vergleichbare Ergebnisse – intern und mit Wettbewerbs- sowie Lieferantenbauteilen 

• Perfekt geeignet für unsere Zink/Nickel-Beschichtungen, die für extreme Outdoor- und Industrieanwendungen entwickelt sind 

• Erweiterte Prüfkapazitäten erlauben flexibleren und systematischeren Einsatz dieses Tests 

So sichern wir ab, dass unsere Beschichtungen unter härtesten Bedingungen zuverlässig schützen – ob in Landmaschinen, Offshore-Anlagen oder Windkraftwerken. 

Die Anforderungen an Oberflächenbeschichtungen steigen weltweit – durch härtere Einsatzbedingungen und strengere Normen. Mit dem Ausbau unserer Prüfkapazitäten stellen wir sicher, dass wir auch in Zukunft kompetent und faktenbasiert auf diese Anforderungen reagieren können. 

Für unsere Kunden bedeutet das: 

• Mehr Sicherheit in der Anwendung 

• Nachvollziehbar getestete Qualität 

• Längere Lebensdauer der Produkte 

• Weniger Wartungs- und Ersatzkosten 

Investitionen in unsere Prüftechnik sind Investitionen in die Zukunft – und ein klares Bekenntnis zu Qualität und Zuverlässigkeit. 

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